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POM成型不良及其对策
发布时间: 2014/3/14      阅读次数:999

9. 成型不良及其对策

表8-1 成型不良的原因及其对策

不良现象 原因 对策
1 流痕
  1. 表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。
最初的对策:防止产生喷射纹。
  1. 降低初期的浇口通过速度。
  2. 扩大浇口断面尺寸。
  3. 改用流动性好的品级。
  4. 提高树脂温度。
进一步的对策:即使发生喷射纹,也使之不留下痕迹。
  1. 提高模具温度。提高保压力。
  2. 改变浇口位置(缩短通过浇口后的直进距离)。
    1. 将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。
    2. 将浇口改在厚度薄的部位。
    3. 使用护耳式浇口。
  1. 树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化,因此而产生的流动纹路残留在表面。
  1. 在拐角部位设置圆弧。
  2. 在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。
  1. 气体排出不良
  1. 强化排气口。
2 麻点、波纹
  1. 模腔内压不足,造成树脂对模腔密不良。
  1. 提高保压力,延长保压时间。
  2. 加大流道和浇口的尺寸。
  3. 提高模具温度,提高树脂温度。
  4. 提高注射速度。
  1. 排气不良
  1. 强化排气口的沟槽。
  2. 不过分提高树脂温度。
  3. 充分干燥材料。
3 熔合纹
  1. 流动前端融合不良
  1. 提高模具温度(在熔合纹部位埋设内装式加热器)。
  2. 提高注射速度。
  3. 改为流动性好的品级。
  4. 强化熔合纹部位的排气口沟槽。
  5. 设置熔合纹逃逸。
  6. 修正部分厚度,改变向熔合纹部位流动的方式。
4 银纹
  1. 水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。
  2. 由于模腔内的流动不平衡,造成气泡。
  1. 充分干燥材料(100℃以上)。
  2. 不过分提高树脂温度。
  3. 提高螺杆背压。
  4. 强化排气口沟槽。
  5. 从流道排气。
  1. PE、PP等异种材料的混入。
  1. 对料筒进行充分清扫
5 凹痕
  1. 由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足、模腔内压不足,表面随着内部收缩而凹陷。
  1. 降低模具温度。
  2. 加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。
  3. 提高保压力,延长保压时间。
  4. 使缓冲量一直留到浇口封闭为止。
  5. 将加强筋厚度与基体厚度之比改为1/3左右。
  6. 去除厚度厚的部分。
6 表面剥离
  1. PE、PP等异种材料。
  1. 对料筒进行充分清扫
  1. 剪切剥离
  1. 提高模具温度。
  2. 降低注射速度。
  3. 加大浇口的断面尺寸。
  1. 含油型材料的油分离。
  1. 降低初期的浇口通过速度。
  2. 防止因塑化不良而卷入空气(料筒温度的控制)。
7 表面粗糙
  1. 模垢。
  1. 模垢对策
    1. 充分干燥材料(100℃以上)。
    2. 不过分提高树脂温度。
    3. 强化排气口沟槽。
    4. 提高模具温度。
  2. 模腔的清洗
    1. 将模具镶块放入溶剂中进行超声波清洗。
  1. 与模腔的密接不良。
  1. 提高模具温度,提高注射速度。
  2. 提高保压力,延长保压时间。
  3. 加大直浇口、流道和浇口的尺寸。
  4. 强化排气口沟槽。
8 真空空洞
  1. 当厚成型品表面固化快时,中心部位的树脂随着冷却、收缩而在表面产生凹陷,从而,造成中心部位充填不足。
  1. 将浇口位置设在成型品最厚部位。
  2. 加大浇口、流道、直浇口及喷嘴的断面面积,使之与成型品厚度协调一致。改浇口厚度为成型品厚度的50〜60%。
  3. 提高保压力,延长保压时间。使缓冲量一直剩留到浇口封闭为止。
  4. 确保逆止阀的功能,以免保压时发生倒流。
  5. 降低注射速度。
  6. 改用高粘度品级。
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